Ta10W 合金是一种高密度 、高熔点 、高强度的超高温结构材料，在 2000 ℃下抗拉强度仍达到 120 MPa 以 上 ，且 具 有 良 好 的 塑 性 、可 焊 性 ，适 用 于 高温、高压等工作环境[1-2]。采用该合金制造的零部件已经在带有高温 、高压工作环境的航空航天领域中得到了重要应用，比如宇宙飞船上的燃烧室、导弹发动机鼻椎、喷嘴（喷管）、排气管及其它重要部件[3-4] 。然而，这些部件都具有尺寸小和几何形状复杂的特点，实际生产中仍存在加工难度大、成型时间长、成本极高 等 技 术 问 题 [5] 。 激 光 选 区 熔 化 （selective laser melting，SLM） 是在原有选择性激光烧结（selective laser sintering，SLS） 技术的基础上发展起来的一种金属 3D 打印技术 ，具有高尺寸精度 、高利用率 、低粗糙度等优点 ，并且在复杂

作为科技创新的基础和关键之一，新材料的开发、应用与成型工艺研究如今已成为众多领域聚焦的重点 。美国国家科学院 2019 年发布的《材料研究前沿：十年调查》指出，高熵合金将在未来 10 年内成为极具研究前景的课题之一 [1] 。高熵合金(High entropy alloys , HEA)这一概念最早分别由中国台湾的叶均蔚教授与英国的 Cantor 教授于 2004 年提出，相较于主元受限的传统合金[2-4] , 他们提出的 HEA 以五种主要元素由相近的等原子比组成，每种主元含量保持在 5at% ~ 35at% , 化学组成高度均匀化，且并未因其含有多种主元而形成大 量 金 属 间 化 合 物，多 为 体 心 立 方 ( BCC ) 、面 心 立 方(FCC) 、密排六方(HCP)等单一固溶体结构[5] 。随着 HEA 成分设计与制备研究的深入，在加入不同元素后获得了具有多种多样的特性的

钽（Tantalum，Ta）是一种稀有的过渡金属元素，由瑞典化学家AndersGustavEkebereg于1802年发现，原子序数为73[1]。钽基材料是指以钽元素为主要成分或核心结构单元，并在此基础上通过合金化、复合化或特殊加工工艺进行改性以满足特定应用需求的一类材料，包括钽、多孔钽、钽合金、钽化合物、钽基复合材料等。近年来，钽基材料以其独特的理化性质、极强的耐腐蚀性、卓越的高温稳定性和良好的导热导电性在化工防腐、电子电容、航空航天及军工等关键领域发挥着不可替代的作用。同时，优异的生物相容性和力学适配性使其在生物医药领域展现出新的应用价值。随着材料改性技术的进一步突破，钽基材料在骨科学、口腔医学、影像学、心血管介入学等领域的应用迅速扩展，成为高端植入器械的核心材料之一。本文系统综述钽基材料在医学领域应用的生物学基础、现状和未来方向，为钽基材料在临床上的广泛应用提供参考。1 钽基材料在医

引言钨具有高熔点、高硬度以及良好的耐腐蚀和抗辐照性能，在热核聚变领域具有广阔的应用前景，特别是在国际热核聚变实验堆计划（ITER）中，钨被认为是面向等离子体的理想材料[1-2]。然而，钨的室温脆性限制了其加工和应用 。 目前，主要通过粉末冶金技术制备纯钨部件[3]，但难以满足现代工业对复杂结构、高精度与多功能一体化部件的需求 。激光粉末床熔融技术具有设计自由度高、可一体化成形等特点，为第一壁和靶板部件的结构优化提供了新的可行途径[4-5]。然而，由于钨熔点高、韧脆转变温度高及激光吸收率低[6-7]，激光粉末床熔融成形纯钨时需要高能量输入，而高能量输入易造成熔池温度梯纳米级纹理结构，增强其表面能和激光吸收率；该技术为实现低能量密度下激光粉末床熔融成形纯钨提供了一条有效途径 。 TERTULIANO 等[10] 研究发现，对于铜、铝等低激光吸收金属材料，采用湿法刻蚀工艺可以精准控制纳米纹理的形

高熵合金（high-entropy alloys ，HEAs）通常包含5 种及 5 种以上主要元素，且各主元以等摩尔比或近等摩尔比组成。该类合金设计理念由中国台湾清华大学的叶均蔚教授及其研究团队于 2004 年首次提出[1]。与传统合金不同，高熵合金具有高熵效应、迟滞扩散效应、 晶格畸变效应和“鸡尾酒 ”效应，表现出优异的力学性能、耐腐蚀性能和热稳定性等特点。难熔高熵合金（refractory high-entropy alloys ，RHEAs）是基于高熵合金设计理念由美国的 Senkov 教授于 2010 年提出的[2] 。在高熵合金的基础上，难熔高熵合金是通过等摩尔比或近等摩尔比混合高熔点元素而得到的合金体系。Senkov 教授[3]首次通过真空熔炼的方式制备出 WMoTaNb 合金和 WMoTaNbV 合金。RHEAs 具有更高的高温强度、高温抗氧化性能及高温相稳定性。近年来，RH

0 引言航空制造业作为高端装备制造的重要组成部分，其零部件加工始终面临着形状复杂、精度要求高、材料难加工等挑战。传统减材制造方法在加工复杂航空零件时存在工艺路线长、材料浪费大、制造成本高等问题。增材制造技术的出现为解决这些难题提供了新的途径，其独特的逐层累加成形原理使得复杂结构件的一体化制造成为可能。本文研究了增材制造技术在航空零件加工中的应用。1 航空零件增材制造工艺研究本文针对Ti6Al4V和IN718两种典型航空材料的增材制造工艺进行系统研究，包括金属粉末特性分析、工艺参数优化、热处理制度研究以及表面质量控制等方面。1.1 金属粉末选择与表征本研究选用Ti6Al4V和IN718两种金属粉末作为研究对象，粒度范围均为15μm~53μm。采用Malven3000E激光粒度仪进行粒度分布测试，结果表明两种粉末的中值粒径(D50值）均控制在(32±3)μm。采用JSM-7800F扫描电子显微

0 引言早在20世纪40年代，髋关节置换术的先驱设计就已经出现，但第一个将2个相同的假体植入到股骨头和髋臼的假体装置出现在20世纪70年代早期[1]。但是早期的髋关节表面置换术与全髋关节置换手术相比表现出较短的假体使用寿命。20世纪90年代初，英国的McMinn等[2]和德国的Wagner等[3]开始使用钴铬髋臼假体进行髋关节表面置换手术，美国的Amstutz等[4]也紧随其后。短期临床结果报告，加上实验室仿真实验中对于超高分子量聚乙烯（ultrahighmolecularweightpolyethylene，UHMWPE）替代金属髋臼杯的验证，促使髋关节表面置换术在21世纪初迅速在全球范围内流行起来。目前髋关节表面置换手术中具有代表性的表面髋假体有英国Corin公司的Comet-2000、Birmingham假体和美国Stryker公司的ConservePlus混合型假体3种，其共同特点

热等静压（Hot isostatic pressing，HIP）是在高温下通过高压气体将等静压力施加于粉末冶金制品或压坯上，消除制品内部缺陷及孔隙，同时在高温下使晶粒界面发生扩散粘结，改善制品力学性能，实现完全致密化的技术。热等静压工艺最早是由美国俄亥俄州巴特尔纪念研究所（Battelle Memorial Institute）的 Saller 等于 1955 年发明的 。 1964 年，该技术被用于铍金属粉末的固结成形 。 1967 年，肯纳金属公司制造出了第一台腔体为 277 mm×1 270 mm，温度 1 500 ℃ , 最大压力可达 140 MPa 的热等静压机，成功将热等静压技术应用于硬质合金的生产[1]。 1972～1980 年，美国空军材料实验室将热等静压技术扩大到了镍基高温合金与钛合金粉末的预成形和最终形状锻造领域，使热等静压技术的应用范围进一步扩大。1963 年，中国首