引言钨具有高熔点、高硬度以及良好的耐腐蚀和抗辐照性能，在热核聚变领域具有广阔的应用前景，特别是在国际热核聚变实验堆计划（ITER）中，钨被认为是面向等离子体的理想材料[1-2]。然而，钨的室温脆性限制了其加工和应用 。 目前，主要通过粉末冶金技术制备纯钨部件[3]，但难以满足现代工业对复杂结构、高精度与多功能一体化部件的需求 。激光粉末床熔融技术具有设计自由度高、可一体化成形等特点，为第一壁和靶板部件的结构优化提供了新的可行途径[4-5]。然而，由于钨熔点高、韧脆转变温度高及激光吸收率低[6-7]，激光粉末床熔融成形纯钨时需要高能量输入，而高能量输入易造成熔池温度梯纳米级纹理结构，增强其表面能和激光吸收率；该技术为实现低能量密度下激光粉末床熔融成形纯钨提供了一条有效途径 。 TERTULIANO 等[10] 研究发现，对于铜、铝等低激光吸收金属材料，采用湿法刻蚀工艺可以精准控制纳米纹理的形

高熵合金（high-entropy alloys ，HEAs）通常包含5 种及 5 种以上主要元素，且各主元以等摩尔比或近等摩尔比组成。该类合金设计理念由中国台湾清华大学的叶均蔚教授及其研究团队于 2004 年首次提出[1]。与传统合金不同，高熵合金具有高熵效应、迟滞扩散效应、 晶格畸变效应和“鸡尾酒 ”效应，表现出优异的力学性能、耐腐蚀性能和热稳定性等特点。难熔高熵合金（refractory high-entropy alloys ，RHEAs）是基于高熵合金设计理念由美国的 Senkov 教授于 2010 年提出的[2] 。在高熵合金的基础上，难熔高熵合金是通过等摩尔比或近等摩尔比混合高熔点元素而得到的合金体系。Senkov 教授[3]首次通过真空熔炼的方式制备出 WMoTaNb 合金和 WMoTaNbV 合金。RHEAs 具有更高的高温强度、高温抗氧化性能及高温相稳定性。近年来，RH

0 引言航空制造业作为高端装备制造的重要组成部分，其零部件加工始终面临着形状复杂、精度要求高、材料难加工等挑战。传统减材制造方法在加工复杂航空零件时存在工艺路线长、材料浪费大、制造成本高等问题。增材制造技术的出现为解决这些难题提供了新的途径，其独特的逐层累加成形原理使得复杂结构件的一体化制造成为可能。本文研究了增材制造技术在航空零件加工中的应用。1 航空零件增材制造工艺研究本文针对Ti6Al4V和IN718两种典型航空材料的增材制造工艺进行系统研究，包括金属粉末特性分析、工艺参数优化、热处理制度研究以及表面质量控制等方面。1.1 金属粉末选择与表征本研究选用Ti6Al4V和IN718两种金属粉末作为研究对象，粒度范围均为15μm~53μm。采用Malven3000E激光粒度仪进行粒度分布测试，结果表明两种粉末的中值粒径(D50值）均控制在(32±3)μm。采用JSM-7800F扫描电子显微

0 引言早在20世纪40年代，髋关节置换术的先驱设计就已经出现，但第一个将2个相同的假体植入到股骨头和髋臼的假体装置出现在20世纪70年代早期[1]。但是早期的髋关节表面置换术与全髋关节置换手术相比表现出较短的假体使用寿命。20世纪90年代初，英国的McMinn等[2]和德国的Wagner等[3]开始使用钴铬髋臼假体进行髋关节表面置换手术，美国的Amstutz等[4]也紧随其后。短期临床结果报告，加上实验室仿真实验中对于超高分子量聚乙烯（ultrahighmolecularweightpolyethylene，UHMWPE）替代金属髋臼杯的验证，促使髋关节表面置换术在21世纪初迅速在全球范围内流行起来。目前髋关节表面置换手术中具有代表性的表面髋假体有英国Corin公司的Comet-2000、Birmingham假体和美国Stryker公司的ConservePlus混合型假体3种，其共同特点

热等静压（Hot isostatic pressing，HIP）是在高温下通过高压气体将等静压力施加于粉末冶金制品或压坯上，消除制品内部缺陷及孔隙，同时在高温下使晶粒界面发生扩散粘结，改善制品力学性能，实现完全致密化的技术。热等静压工艺最早是由美国俄亥俄州巴特尔纪念研究所（Battelle Memorial Institute）的 Saller 等于 1955 年发明的 。 1964 年，该技术被用于铍金属粉末的固结成形 。 1967 年，肯纳金属公司制造出了第一台腔体为 277 mm×1 270 mm，温度 1 500 ℃ , 最大压力可达 140 MPa 的热等静压机，成功将热等静压技术应用于硬质合金的生产[1]。 1972～1980 年，美国空军材料实验室将热等静压技术扩大到了镍基高温合金与钛合金粉末的预成形和最终形状锻造领域，使热等静压技术的应用范围进一步扩大。1963 年，中国首

0 引言金属3D打印是增材制造的核心技术，通过逐层堆叠材料来成形复杂结构，在航空航天、医疗等领域优势突出。2023年全球市场规模已达135亿美元，但孔隙、未熔合等内部缺陷仍是限制其大规模应用的关键因素（图1）。因此，如何及时发现并研究打印阶段产生的缺陷，成为当前研究的重点。超声波检测作为一种成熟的无损检测方法，因其检测速度快、精度高、操作简便，在金属3D打印缺陷识别中的应用正受到越来越多的关注。余莉莉等[1]对目前国内外建筑3D打印研究进展进行了综述，对混凝土3D打印与传统施工工艺在原材料选用、工艺细节及质量控制等方面进行了系统分析,并对目前现阶段3D打印技术存在的主要问题进行了分析总结，最后对该技术的未来发展趋势提出了展望。王贺[2]指出，在金属激光增材制造过程中，孔洞缺陷的产生受到打印参数选择、粉末材料性质以及激光能量密度等多种因素的共同影响。这些缺陷不仅会削弱零件的机械性能，还可能在