引言钨具有高熔点、高硬度以及良好的耐腐蚀和抗辐照性能，在热核聚变领域具有广阔的应用前景，特别是在国际热核聚变实验堆计划（ITER）中，钨被认为是面向等离子体的理想材料[1-2]。然而，钨的室温脆性限制了其加工和应用 。 目前，主要通过粉末冶金技术制备纯钨部件[3]，但难以满足现代工业对复杂结构、高精度与多功能一体化部件的需求 。激光粉末床熔融技术具有设计自由度高、可一体化成形等特点，为第一壁和靶板部件的结构优化提供了新的可行途径[4-5]。然而，由于钨熔点高、韧脆转变温度高及激光吸收率低[6-7]，激光粉末床熔融成形纯钨时需要高能量输入，而高能量输入易造成熔池温度梯纳米级纹理结构，增强其表面能和激光吸收率；该技术为实现低能量密度下激光粉末床熔融成形纯钨提供了一条有效途径 。 TERTULIANO 等[10] 研究发现，对于铜、铝等低激光吸收金属材料，采用湿法刻蚀工艺可以精准控制纳米纹理的形

  高熵合金（high-entropy alloys ，HEAs）通常包含5 种及 5 种以上主要元素，且各主元以等摩尔比或近等摩尔比组成。该类合金设计理念由中国台湾清华大学的叶均蔚教授及其研究团队于 2004 年首次提出[1]。与传统合金不同，高熵合金具有高熵效应、迟滞扩散效应、 晶格畸变效应和“鸡尾酒 ”效应，表现出优异的力学性能、耐腐蚀性能和热稳定性等特点。难熔高熵合金（refractory high-entropy alloys ，RHEAs）是基于高熵合金设计理念由美国的 Senkov 教授于 2010 年提出的[2] 。在高熵合金的基础上，难熔高熵合金是通过等摩尔比或近等摩尔比混合高熔点元素而得到的合金体系。Senkov 教授[3]首次通过真空熔炼的方式制备出 WMoTaNb 合金和 WMoTaNbV 合金。RHEAs 具有更高的高温强度、高温抗氧化性能及高温相稳定性。近年来，RH

  0 引言航空制造业作为高端装备制造的重要组成部分，其零部件加工始终面临着形状复杂、精度要求高、材料难加工等挑战。传统减材制造方法在加工复杂航空零件时存在工艺路线长、材料浪费大、制造成本高等问题。增材制造技术的出现为解决这些难题提供了新的途径，其独特的逐层累加成形原理使得复杂结构件的一体化制造成为可能。本文研究了增材制造技术在航空零件加工中的应用。1 航空零件增材制造工艺研究本文针对Ti6Al4V和IN718两种典型航空材料的增材制造工艺进行系统研究，包括金属粉末特性分析、工艺参数优化、热处理制度研究以及表面质量控制等方面。1.1 金属粉末选择与表征本研究选用Ti6Al4V和IN718两种金属粉末作为研究对象，粒度范围均为15μm~53μm。采用Malven3000E激光粒度仪进行粒度分布测试，结果表明两种粉末的中值粒径(D50值）均控制在(32±3)μm。采用JSM-7800F扫描电子显微

  0 引言早在20世纪40年代，髋关节置换术的先驱设计就已经出现，但第一个将2个相同的假体植入到股骨头和髋臼的假体装置出现在20世纪70年代早期[1]。但是早期的髋关节表面置换术与全髋关节置换手术相比表现出较短的假体使用寿命。20世纪90年代初，英国的McMinn等[2]和德国的Wagner等[3]开始使用钴铬髋臼假体进行髋关节表面置换手术，美国的Amstutz等[4]也紧随其后。短期临床结果报告，加上实验室仿真实验中对于超高分子量聚乙烯（ultrahighmolecularweightpolyethylene，UHMWPE）替代金属髋臼杯的验证，促使髋关节表面置换术在21世纪初迅速在全球范围内流行起来。目前髋关节表面置换手术中具有代表性的表面髋假体有英国Corin公司的Comet-2000、Birmingham假体和美国Stryker公司的ConservePlus混合型假体3种，其共同特点

  热等静压（Hot isostatic pressing，HIP）是在高温下通过高压气体将等静压力施加于粉末冶金制品或压坯上，消除制品内部缺陷及孔隙，同时在高温下使晶粒界面发生扩散粘结，改善制品力学性能，实现完全致密化的技术。热等静压工艺最早是由美国俄亥俄州巴特尔纪念研究所（Battelle Memorial Institute）的 Saller 等于 1955 年发明的 。 1964 年，该技术被用于铍金属粉末的固结成形 。 1967 年，肯纳金属公司制造出了第一台腔体为 277 mm×1 270 mm，温度 1 500 ℃ , 最大压力可达 140 MPa 的热等静压机，成功将热等静压技术应用于硬质合金的生产[1]。 1972～1980 年，美国空军材料实验室将热等静压技术扩大到了镍基高温合金与钛合金粉末的预成形和最终形状锻造领域，使热等静压技术的应用范围进一步扩大。1963 年，中国首

  0 引言金属3D打印是增材制造的核心技术，通过逐层堆叠材料来成形复杂结构，在航空航天、医疗等领域优势突出。2023年全球市场规模已达135亿美元，但孔隙、未熔合等内部缺陷仍是限制其大规模应用的关键因素（图1）。因此，如何及时发现并研究打印阶段产生的缺陷，成为当前研究的重点。超声波检测作为一种成熟的无损检测方法，因其检测速度快、精度高、操作简便，在金属3D打印缺陷识别中的应用正受到越来越多的关注。余莉莉等[1]对目前国内外建筑3D打印研究进展进行了综述，对混凝土3D打印与传统施工工艺在原材料选用、工艺细节及质量控制等方面进行了系统分析,并对目前现阶段3D打印技术存在的主要问题进行了分析总结，最后对该技术的未来发展趋势提出了展望。王贺[2]指出，在金属激光增材制造过程中，孔洞缺陷的产生受到打印参数选择、粉末材料性质以及激光能量密度等多种因素的共同影响。这些缺陷不仅会削弱零件的机械性能，还可能在

  生物医用钛合金[1]可以用于人体组织和器官的诊断和治疗，是一种高技术和具有优秀经济价值的生物医用金属材料，同时也广泛应用于骨创伤、人工关节和人工牙种植体等硬组织的修复。然而，目前的生物医用钛合金的应用过程中存在诸多问题，其中，避免伪影问题[2]和保持力学性能是部分亟待解决的重要问题。针对这些问题，传统简单钛合金性能局限性较大，难以突破性能限制，因此，有必要研究新的合金体系来满足生物医用领域的需求。随着金属学领域的不断发展，高熵合金（High-EntropyAlloys,HEAs）凭借其优异的各项性能，得到了诸多相关研究者的广泛关注。与传统意义上的合金相比，高熵合金不再拘泥于主次元素的限制，往往采用五种或五种以上的金属或非金属元素，且这些组分比例接近等摩尔，组成相对复杂，因此其具备不同于传统合金的许多效应，Yeh[3,4]将其总结为四点即：高熵效应、迟滞扩散效应、晶格畸变效应、鸡尾酒效应。在

  钽电解电容器因其较宽温度和频率范围的稳定性，高可靠性和高比容[1-4] 而被广泛应用医疗、航空航天、军事、汽车、电信及计算机等领域[5-8]。钽电解电容器主要由钽阳极、电解质和阴极组成[9-10]。其中钽阳极是钽电解电容器的核心组成部分，直接决定了钽电解电容器的关键性能[11-14]。传统的钽阳极块通常先将钽粉压制成具有一定形状和尺寸的坯块后再进行后续的处理，钽阳极块的压制需将钽粉与有机粘结剂混合，以增加粉末流动性，改善压制阳极中的密度均匀性和抗压强度，并减少模具和冲头的磨损[13-15]。钽引线通常在其压制期间嵌入阳极中与钽粉紧密接触，作为钽电容器的正端，将正极电流分流到每个钽粉颗粒中[16-18]。根据使用这些阳极的成品钽电容器的类型，压制钽阳极具有不同的形状和尺寸。压制成形后，在正式烧结前需根据粘结剂的类型，在合适的温度下进行真空处理，预烧脱除粘结剂，降低粘结剂引入的碳杂质，以减少杂

  铬属不活泼金属，常温下对水和湿气稳定，具有较强的耐腐蚀性，在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐及有机酸等腐蚀介质中也非常稳定；金属铬层硬度高、耐磨性好、反光能力强，有较好的耐热性[1-3]。因此金属铬粉在化工、冶金、能源、电子、汽车及航空航天等领域都有着广泛的应用[3-4]，例如，在太阳能电池的生产中，高纯度的铬粉可以作为反射层材料，提高电池的效率。科技的不断发展对铬粉的质量和性能也提出了更高的要求，特别是高质量的球形铬粉。目前，金属粉末的制备方法主要有气雾化法（如真空感应熔炼气雾化法（VIGA）、无坩埚感应熔炼气雾化法（EIGA）、感应熔炼水雾化（WA））、等离子法（如等离子炬雾化法（PA）、等离子球化法（PS）、等离子旋转电极雾化法（PREP））、机械法（如机械粉碎法、球磨法）、化学法（如电解法、氧化还原法）等[5-7]。但国内球形铬粉生产厂商较少。因为铬的熔点高达1907℃,目前高品质球形铬粉

  金属钨具有高熔点、高密度、高强度、高硬度、低溅射率、高导电性等优异性能，在航空航天、核工业、电子等领域被应用广泛[1]。但是钨的室温塑性差，加工过程中易开裂，加工性能差。另外，钨在1150℃以上会发生再结晶，引起晶粒粗化，导致晶界上的杂质元素（如O和P）发生再偏聚，降低晶界的粘结力。同时，再结晶生成大量无序的新晶粒[2]，其晶界容易断裂，引发再结晶脆性，导致材料的强度降低和韧脆转变温度的提高[3—4]。金属铼的熔点和弹性模量都很高，且不存在明显的韧脆转换温度。在钨中添加铼能够弱化钨中位错的移动阻力（派纳力），提高位错的移动能力，增强位错的横向滑移和攀移能力，进而改善钨的塑性。此外，铼的固溶作用还可以减少钨的堆垛层错能，有利于产生孪晶，从而在外力作用下加速滑移系统的运动，增强材料的塑性变形能力。铼的加入能降低钨的韧脆转变温度，并提高其再结晶温度[5—6]。为了增强钨的

  0引言在先进的航空发动机中，高温合金用量占材料总用量的40%~60%,其中，镍基高温合金是航空发动机使用最多的高温合金，GH738合金属于γ′相沉淀强化型高温合金，具有良好的耐燃气腐蚀能力、较高的屈服强度和疲劳性能，加工塑性好，组织性能稳定，被广泛应用于航空发动机涡轮机匣、涡轮盘等热端部件[1-2]。GH738合金零部件在恶劣环境下服役时易出现疲劳裂纹、磨损等失效方式。如果直接更换新的零部件，会导致生产成本较高；若将失效的零部件进行快速修复，则不仅会大大缩短维修周期，而且能大幅降低生产成本[3]。激光增材制造是将快速原型技术的快速成形原理与激光熔覆技术结合起来，所形成的一种制造高性能致密金属零件的快速成形技术[4]。激光修复技术是基于激光增材制造技术而迅速发展起来的一种快速响应修复技术，主要用于制造过程中的误加工损伤零件以及服役过程中失效零件的快速修复，只需把缺损零

  GH4169镍基高温合金在耐高温、耐腐蚀、抗疲劳等方面的表现较好，其特点在于其工作温度能够达到850℃,而在极短时间内，可承受1100℃的高温。该合金的力学性能主要受γ"相（Ni3Nb）的析出强化、δ相（Ni3Nb）的晶界调控两种要素的影响。在应用合金前，需要通过热处理技术有效改善合金的内部组织结构，增强合金的硬度、强度、性能等，消除其内应力，规避变形或开裂问题；腐蚀实验可满足工况下产品对实际应用场景的应用作用。为充分发挥上述成形制备工艺技术的应用价值，通过分析不同时效工艺、腐蚀工艺对合金性能的影响，合理优化加工参数。1 试验材料和方法1.1 试验材料本试验原材料为GH4169镍基高温合金圆钢上面取下来的一段材料，规格为Φ35mm×300mm，其化学成分如表1所示。GH4169镍基高温合金以γ相为基体，主要强化相为γ'（N